Jornada de aprendizaje sobre “Gemelo Digital”

Un gemelo digital es una representación detallada y precisa que simula las características, el comportamiento y el rendimiento de su contraparte física en tiempo real. La idea principal detrás de un gemelo digital es que proporciona una plataforma virtual para analizar, probar y optimizar el objeto o sistema antes de que se construya o implemente en el mundo real. Se trata de una tecnología innovadora con una amplia gama de aplicaciones en diferentes sectores y campos de la actualidad. Algunas de ellas se presentaron en esta jornada.

Experiencias diversas

Beatriz Chicote, investigadora de Lortek, mostró su proyecto sobre gemelo digital enfocado al proceso de soldadura. Todo un ecosistema que capta información de múltiples dispositivos y sensores (cámaras de visión, perfilometría laser, etc.) que se utilizan para generar el gemelo digital. Así, a medida que se ejecuta la soldadura se ve si cumple los parámetros definidos para obtener un resultado óptimo.

Eder Sancho, responsable de Virtual Commissioning de MBSistemas, explicó los objetivos de sus proyectos virtuales: simular y validar virtualmente, mediante un gemelo digital, todos los medios mecánicos y de comunicaciones, programas de robots y PLC (controlador programable).

Los gemelos digitales ayudan a reducir significativamente los plazos de integración de las diferentes partes, además de ser un sistema que evoluciona, ya que al contar con los medios apropiados realiza simulaciones que depuran los siguientes pasos

Asimismo, hizo un breve repaso de los pros y contras de estos proyectos. Respecto a los pros, ayudan a reducir significativamente los plazos de integración de las diferentes partes, además de ser un sistema que evoluciona, ya que al contar con los medios apropiados realiza simulaciones que depuran los siguientes pasos. En cuanto a aspectos menos positivos, está la “la falta de estandarización en clientes, teniendo que adaptarnos a cada uno ad hoc”.

El software y la ingeniería de simulación no es barata, según Sancho, “pero vemos que este sistema nos está aportando una ventaja competitiva y ahorros importantes reduciendo tiempos y errores en la puesta real física en casa del cliente”.

Andoitz Aranburu, responsable de innovación de Fagor Arrasate, expuso tres ejemplos de uso de esta tecnología. El primero sobre prensas tránsfer, con un software en el que simulan la pieza y las características a conseguir para poder replicar el proceso de prensado en 3D. Con unos beneficios claros: optimización de la producción y del troquel, y reducción de tiempos.

El segundo sobre cómo trabajan el Virtual Commissioning a nivel de PLC. En su caso, generan el modelo de prensa con la posibilidad de simular con diferentes parámetros de forma virtual. “Este proceso nos aporta una programación de la máquina antes de tenerla físicamente, mejorar el control de la máquina y ofrecer formación al usuario” añade Aranburu.

El tercero es el gemelo digital de la propia máquina física (ejes hidráulicos, parámetros de producción como presiones, caudales, etc.) pudiendo ofrecer la misma experiencia del operador con la máquina, pero en este caso virtualmente. Por último, Aranburu presentó la aplicación de esta tecnología para el mantenimiento predictivo. “Monitorizamos muchos datos de las máquinas (eléctricos, esfuerzos de las bielas, temperaturas de casquillos, vibraciones en prensa y troquel, etc.) para poder predecir planes de mantenimiento que se ofrecen como servicio al cliente”.